El desafío de trasladar el proceso de transformación digital al B2B

El mundo está cambiando a una velocidad que no tiene precedente en la historia, tal como se indicó en el último Foro Económico Mundial celebrado en Davos (Suiza) en enero de este año; y es por esto que este proceso ha sido identificado y caracterizado con nombre propio: ‘la cuarta revolución industrial’. La era industrial emergente ha traído inteligencia artificial, computación en la nube y análisis predictivo al lugar de trabajo. Si bien, este proceso de transformación no es nuevo, ahora, el desafío es trasladarlo al B2B.

En definitiva, no se trata de recoger datos, sino de darles más sentido. Por ello, entendemos que la industria está evolucionando desde lo que eran operaciones aisladas, pasando a operaciones conectadas, luego a operaciones más colaborativas, y ahora la posibilidad de operaciones más autónomas. Así, los beneficios de la recolección de datos, como punto inicial del proceso de transformación digital de cualquier compañía, comienzan a visualizarse cuando a partir de ellos se buscan patrones, mediante alguna técnica de machine learning, con el objetivo de hacer predicciones. En algún sentido, estamos haciendo lo que tradicionalmente llamamos ‘automatización’, cerrando el lazo: censar-analizar-actuar. Estas etapas pueden definirse de la siguiente manera: ‘Know more’ (‘conocer más’, recolectar datos), ‘Do more’ (‘hacer más’, automatizar), ‘Do better’ (‘hacerlo mejor’, optimizar), ‘Together’ (‘juntos’, colaborativamente). De esta manera, la digitalización tiene un impacto positivo en términos de mejora de productividad (mayores ingresos y disminución de costos de producción), así como también la mejora en la seguridad de los procesos productivos.

En el caso de Argentina, esta es la principal preocupación de alrededor del 65 por ciento de las compañías, de acuerdo a un estudio de The Boston Consulting Group (BCG). En este informe se indica que el setenta por ciento de los ejecutivos considera que la falta de personal capacitado es el desafío más relevante para alcanzar la Industria 4.0 en la Argentina. Además, considera que hay ocho tecnologías que son clave para esta transformación: robots avanzados, Internet industrial, simulación, nube y ciberseguridad, manufactura aditiva, realidad aumentada, integración vertical y horizontal, y big data y analítica. Tal es así que según el índice Automation Readiness Index, que presentó The Economist este año, el país se encuentra en el 1º puesto de los países de América Latina que están preparados para enfrentar el desafío de la digitalización y robótica, superando así a Brasil, Colombia y México. Este ranking mide la preparación para la automatización en función de tres ejes: entorno de innovación, políticas educativas y políticas del mercado laboral.

Con la automatización de avanzada, incluso aquellos países más preparados sufrirán modificaciones en las modalidades tradicionales y/o esquemas de trabajo, así como también surgirán nuevos modelos de organización de los negocios. En este sentido, deben repensarse los programas de educación y la capacitación, así como implementar un nuevo enfoque en el aprendizaje permanente a fin de preparar a las personas para los trabajos del mañana. Esta cuarta revolución industrial se trata de la colaboración humano-sistema, y por tanto, la automatización hecha en el sentido correcto permitirá incrementar la productividad, realizar un uso más eficiente de la energía e incrementar la seguridad de los procesos industriales. De hecho, las economías más automatizadas muestran tasas positivas de creación de empleo, lo que podría explicarse por el aumento de productividad propiciado por la incorporación de las nuevas tecnologías.

En otras palabras, se debe procurar que la rápida adopción de estas tecnologías no deje a la gente sin preparación para los puestos nuevos y más afines a los humanos que van a ir creándose a medida que los robots y los algoritmos absorban más y más tareas rutinarias que pueden automatizar-se. Un ejemplo de colaboración hombre-máquina es YuMi, el primer robot del mundo realmente colaborador, capaz de trabajar mano a mano en las mismas tareas que el ser humano, a la vez que se garantiza la integridad de los operadores que se encuentren cercanos. Otro, es la adaptación de vehículos de guiado automático (AGV), que pueden circular por la planta productiva transportando productos intermedios y finales (de peso importante) desde una estación a otra, compartiendo el espacio con otros AGV y colaborando con los trabajadores. Sin dudas, saber aprovechar las condiciones dadas por la nueva era es una oportunidad para impulsar la prosperidad y el crecimiento.

Si bien, más del setenta por ciento de las empresas en los países industrializados – como Alemania y Francia-  tiene planificado implementar todas las tecnologías de Industria 4.0 en los próximos cinco años, solo el 34 por ciento de las firmas locales cuenta con estos planes. En esta dirección,  las tres tecnologías que pueden tener un mayor impacto son: a) primero, la gestión del desempeño en tiempo real; b) segundo, el control de la producción, como la modelación o simulación de situaciones, lo que produce una toma de decisiones mucho más informada, y c) tercero, el mantenimiento predictivo, a través de analítica, para predecir fallas en los equipos.

Personalmente, pienso que la aplicación de soluciones digitales para el desarrollo del reservorio no convencional de gas y petróleo de Vaca Muerta será seguramente el escenario local de las implementaciones digitales de mayor magnitud de los próximos años. No obstante, los niveles de inversión requeridos son descomunales en una industria que ha utilizado durante décadas los mismos métodos de desarrollo para nuevos campos, con sobrecostos de más del sesenta por ciento y retrasos de implementación por encima del setenta por ciento.